Delta Electronics sta ridefinendo le linee di produzione e l'ispezione industriale con i digital twin e i dati sintetici

Il processo di creazione di un digital twin inizia con l'aggregazione e la visualizzazione di risorse 3D dall'ambiente. Delta utilizza diverse applicazioni 3D, tra cui Autodesk 3ds Max, FlexSim e Visual Components per modellare e simulare la propria linea di produzione. Storicamente, sarebbe stato quasi impossibile riunire i dati di questi strumenti di modellazione e simulazione in un unico ambiente senza dover gestire lunghi trasferimenti di dati, la decimazione dei modelli e ostacoli all'interoperabilità. Anche in quel caso, una volta aggregati i dati, se venivano apportati cambiamenti ai modelli o ai processi nelle applicazioni 3D di origine, il processo di aggregazione doveva ricominciare per aggiornare le modifiche.

Con Omniverse, Delta può collegare le varie applicazioni e i dati grazie a una pipeline di risorse unificata che consente ai team di visualizzare e collaborare sull'intero output in un unico ambiente. Tutto questo è reso possibile da OpenUSD e da ulteriori connettori ed estensioni che permettono agli strumenti di terze parti di fornire i dati in tempo reale in uno stage USD tramite un server Nucleus. 

Una volta che tutte le risorse sono aggregate nel digital twin, il team di Delta può eseguire simulazioni e individuare i problemi nelle prime fasi della progettazione e della riconfigurazione, ben prima di apportare modifiche alle linee di produzione fisiche. Questo è fondamentale per evitare costosi tempi di fermo e richieste di modifiche.

"Quando le app si collegano a Omniverse, tutti i nostri file e dati si sincronizzano simultaneamente, in modo che i membri del team possano vedere gli aggiornamenti nello stage USD e collaborare in tempo reale", ha dichiarato Ares Chen, Direttore generale PSBG presso Delta Electronics. "USD consente una collaborazione ottimale con ogni membro del team, in modo da poter progettare una linea di produzione in modo più veloce ed efficiente rispetto al passato".

Delta utilizza la computer vision per l'ispezione automatizzata dell'assemblaggio finale, verificando la presenza di problemi, quali componenti mancanti o viti disallineate. L'ispezione ottica automatizzata (AOI) assistita dall'IA accelera notevolmente il processo di ispezione, consentendo a Delta di rilevare precocemente i difetti e ridurre al minimo la necessità di interventi manuali.

Delta ha dovuto affrontare una sfida nel training dei modelli IA perché la raccolta e l'etichettatura manuale dei dati richiedevano molto tempo, fino a due giorni per 1000 immagini. Per accelerare i tempi e ridurre i costi, è passata all'utilizzo di dati sintetici con Omniverse Replicator. Ora, in soli 10 minuti, può generare la stessa quantità di immagini etichettate, operazione che manualmente richiederebbe due giorni.

Inoltre, il team ottiene un'accuratezza del 90% con i dati sintetici, simile a quella dei dati reali. Il grande vantaggio è che ha raggiunto questo livello di precisione in una frazione minima del tempo normalmente necessario per raccogliere dati reali, ora in un centesimo del tempo. Questo non solo accelera il training dell'IA, ma rende anche il processo più conveniente ed efficiente per le applicazioni di computer vision.

Inoltre, Delta utilizza NVIDIA Isaac Sim, un'applicazione scalabile di simulazione robotica, per simulare con precisione le prestazioni del modello e rilevare la posizione di un vassoio nella linea di produzione.

Creando i digital twin in Omniverse, riesce a ridurre al minimo i tempi di fermo e limitare i rischi riottimizzando al contempo le linee di produzione.